Повышение жесткости станка, приспособления, инструмента и детали, введение дополнительных опор, повышение жесткости закрепления деталей и контактной жесткости сопряжений элементов системы станок – приспособление – инструмент – деталь (СПИД) снижают погрешности обработки. В процессе резания, а также вследствие нестабильного теплового режима в цехе, возникают тепловые деформации станка, инструмента и детали, что приводит к погрешностям обработки. Фактические погрешности в результате температурных деформаций велики и примерно равны допускам 2 – 3 го класса точности. Температурные изменения узлов станков составляют 10 – 16° С, а смещения узлов достигают 0,01 – 0,1 мм, что приводит к погрешностям обработки. Тепловая деформация (удлинение) резцё из быстрорежущей стали, нагреваемого в зоне резания до 800° С, достигает 0,05 мм, а следовательно, диаметр обрабатываемой детали при точении уменьшится на 0,1 мм. Все это необходимо учитывать при обработке точных деталей приборов и радиоаппаратуры.
К постоянным погрешностям Ап относят погрешности, не изменяющиеся при обработке каждой новой детали. Эти погрешности возникают от неточности уст-новки инструмента на размер, неточности станка, приспособления, инструмента. Функциональные погрешности Аф закономерно изменяются при обработке каждой детали и вызываются износом и температурными деформациями режущего инструмента, станка. Случайные погрешности Ас возникают главным образом ввиду недостаточной жесткости системы СПИД и зазоров в узлах станка. При этом, если отсутствуют резко доминирующие случайные погрешности, а систематические погрешности не изменяются существенно, то распределение размеров деталей (при обработке на станке одной и той же настройки) подчиняется нормальному закону. В этом случае 99,73 % всех деталей соответствуют площади, ограниченной ±3а (так называемое правило трех сигм).
