Модельные составы плавят в автоклавах или термостатах, снабженных приспособлениями для перемешивания. Заполнение прессформ модельным составом производят заливкой из автоклава под давлением или специальным шприцем. Температура запрессовки парафиностеаринового состава 42 – 45° С. После затвердевания легкоплавкие модели извлекают из прессформы и отделывают: зачищают заусенцы, обдувают сжатым воздухом, удаляют следы смазки прессформ. Мелкие модели объединяют в блоки с общей литниковой системой. Соединение обеспечивают припаиванием или приклеиванием, а также механическим креплением. На собранный модельный блок наносят 3 – 6 слоев огнеупорного покрытия. Покрытие представляет собой жидкую суспензию, состоящую из 60 – 70 % природного пылевидного кварца или молотого, тонкодисперсного кварцевого песка и 30 – 40 % связующего вещества. При изготовлении несложных деталей мало ответственного назначения в качестве связующего используют жидкое стекло. Нанесение суспензии производят путем погружения (окунания) в нее модельного блока с последующей обсыпкой кварцевым песком. Затем нанесенный слой толщиной около 1 мм высушивают при комнатной температуре в воздушной среде в течение 2 – 6 ч. В процессе сушки одновременно с испарением влаги происходит необратимый процесс перехода коллоидного связующего раствора из жидкого состояния в твердое (золь переходит в гель). Процесс нанесения слоев суспензии, обсыпки песком и сушки повторяют не менее 3 – 5 раз и получают керамическую стенку литейной формы толщиной 4 – 8 мм. Для сокращения длительности операции сушку нанесенной суспензии иногда проводят в воздушно-аммиачной среде.
Из полученной керамической литейной формы выплавляют модель. Выплавление производят горячей водой, паром или горячим воздухом (120 – 150 °С). Освобожденные от моделей формы помещают в опоки или контейнеры, засыпают снаружи сухим, прокаленным песком, уплотняют и прокаливают в электрических печах при 900 – 970° С в течение 4 – 7 ч. При этом происходит выгорание остатков модельного состава и обжиг керамической формы. После прокаливания готовые формы в горячем состоянии подают под заливку металлом. Заливку форм можно производить из ковша открытым способом, а также под вакуумом, в атмосфере инертного газа или центробежным методом. Литьем по выплавляемым моделям получают отливки 4 – 7 го классов точности. Шероховатость поверхности Отливок соответствует 5 – 7 му классам чистоты.
