Метод холодного выдавливания применяется для получения полых деталей, а также для деталей с меньшим поперечным сечением, чем сечение исходной заготовки. Рабочими элементами штампов для холодного выдавливания являются пуансон и матрица. Исходная заготовка круглого, квадратного или прямоугольного сечения закладывается в полость матрицы. Под действием пуансона осуществляется пластическое истечение металла в зазор между формообразующими поверхностями матрицы и пуансона. Форма заготовки должна соответствовать наружному контуру поперечного сечения выдавливаемой детали. В зависимости от направлений движения пуансона и течения металла различают выдавливание прямое, обратное и комбинированное. При прямом выдавливании высота деталей может достигать 12 диаметров. При обратном выдавливании высота деталей определяется стойкостью пуансона и может составлять 6 – 8 диаметров. Оборудованием для холодного выдавливания служат кривошипные, эксцентриковые и гидравлические прессы. Величина требуемого удельного давления при холодном выдавливании зависит от пластичности материала и толщины стенки изделия. Чем меньше толщина стенки, тем выше необходимое удельное давление. При выдавливании деталей из меди минимальная толщина стенки составляет 0,3 – 0,5 мм, из алюминия – 0,05–0,1 мм.
Выдавливанием получают стаканчики, гильзы, баллончики, фланцы, маховички, валики, болты, гайки и другие аналогичные детали из мягкой стали и цветных металлов.
Чистота поверхности и точность размеров изделий, получаемых холодным выдавливанием, выше, чем изготовляемых горячей объемной штамповкой. Например, для изделий из алюминия могут приниматься допуски по толщине стенки ±0,03 – 0,05 мм, по толщине дна пустотелых изделий 0,1 мм, по внутреннему диаметру ±0,05 мм. При выдавливании изделий из медных сплавов допуски увеличивают на 15 – 20 %, из цинковых на 10 – 15 %.