ГлавнаяМеталлургия германия и кремния → Электроискровая обработка

Электроискровая обработка

22 Дек 2012 | Автор: | Комментариев нет »

Электроискровая обработка

При электроискровой обработке для съема металла с поверхности электрода-детали используют короткие мощные искровые разряды. На Постоянный ток напряжением 100—200 В подают от питающего генератора через сопротивление R в конденсатор С, из которого ток поступает в разрядный контур. Катодом в разрядном контуре является инструмент, анодом — обрабатываемая деталь. Емкость конденсатора разрядного контура выбирают в зависимости от требуемой энергии разряда. По достижении на электродах напряжения, равного пробойному, в межэлектродном промежутке возникает канал проводимости и происходит разряд всей энергии, накопленной конденсатором. Пробойное напряжение при электроискровой обработке составляет 60—200 В, длительность искрового импульса тока 10—200 мкс, частота импульсов 2—5 кГц. Оптимальную величину межэлектродного промежутка обычно выбирают в пределах 0,025—0,05 мм и строго выдерживают в процессе обработки. Для этой цели электроискровые станки оснащаются следящей системой и механизмом автоматической подачи инструмента. Материалом инструмента служит медь, латунь, алюминий. Диэлектрической жидкостью 2 является керосин или минеральное масло с малой вязкостью.

Электроискровую обработку ведут профилированным или непрофилированным (проволочным) электродами. Более распространенным является способ обработки профилированным электродом-инструментом.

Формообразующий профилированный инструмент представляет собой зеркальное отображение требуемой формы поверхности обрабатываемой детали. Производительность установок и качество обработанной поверхности зависит от выбранного режима обработки. Недостатками электроискровой обработки являются сравнительно высокий износ инструмента, низкая производительность при работе на чистовых и отделочных режимах, высокая энергоемкость процесса.

Для снижения износа инструмента и повышения точности обработки изделия предложен способ обработки непрофилированным проволочным электродом, обеспеивающий высокую точность изготовления деталей (до 0,001—0,002 мм) при чистоте поверхности на мягких режимах не ниже 7—9-го класса. Способ заключается в том, что электрод (вольфрамовая или медная проволока диаметром 0,03—0,05 мм) движется относительно обрабатываемой поверхности с постоянной скоростью (проволока перематывается с катушки на катушку). Направление движения проволоки-электрода относительно заготовки осуществляют, используя установки с программным управлением, фотокопировальные установки, копиры. Работа установки состоит в следующем. На стол фотоэлектрической следящей системы устанавливают в качестве копира точно обработанную деталь. Увеличенное изображение копира (детали) проектируют при помощи узколучевой оптической системы на датчик фотоэлектрической следящей системы. Последняя перемещает стол в продольном и поперечном направлениях двигателями по контуру, заданному копиром. Рабочий стол с обрабатываемой деталью повторяет контур копира и проволочный электрод, перематываемый катушками, вырезает требуемое изделие. Обработку ведут в среде рабочей жидкости (например, в керосине).

Здесь вы можете написать комментарий к записи "Электроискровая обработка"

* Текст комментария
* Обязательные для заполнения поля

Внимание: все отзывы проходят модерацию.